2024年11月6日，徐佳在分会年会所作的印刷橡皮布行业报告中，援引机构统计数据显示，每制造1㎡橡皮布需2.5升甲苯，以国内每年约200万㎡橡皮布制造产量计，将会消耗5000吨甲苯，污染环境，危害职工健康，经济上要耗费4000万元。此外，采用压延工艺制作无溶剂橡皮布相比传统涂布工艺，还能简化工序、缩短生产周期，节省人工及综合费用20%；在达到传统制浆/涂布工艺印刷橡皮布的相同性能指标基础上，易清洗、耐印力等方面进一步提升。

  人才培养：员工有过硬技术，老中青提升凝聚力

  中国企业要发展，要自强，员工队伍必须要自强，有战斗力。首先企业要给员工自尊，有亲情感，有凝聚力。员工要有拿得出的一手技术，同时有信念，有纪律。

  此时，徐佳又讲了一个20年前的故事，让人震撼。收购失败后，国际上各橡皮布制造公司都知道了此事。上海新星“名声”大振，有些技术咨询单位纷纷向新星抛出“技术合作”意向。一家美国咨询公司与新星签订了技术合作协议。协议中规定美方提供一台关键设备的图纸，但在实施过程中，美国公司中途突然提出这台设备涉及知识产权问题，要求加价。被理所当然的拒绝后，协议第二期已不能如期进行，美国公司恼羞成怒，对徐毛清说：虽然你们有了技术，但没有我们美国工人的操作经验，你们同样做不出高端橡皮布。

  是威胁？还是“确实如此”？美国人的话徐毛清根本不予理会，更加斗志昂扬，相信自力更生一定能制造出高端橡皮布。

  然而，接下来的实践困难和问题，却接踵而至。在一大堆废品面前痛定思痛，徐毛清深深感到：除设备要改造外，员工的技术素质必须普遍提高。于是，结合车间实际生产工艺，他亲自编写培训教材，进行了全方位的技术培训和技术操作考核，以提高操作工人技术和车间管理能力，这项工作一直延续了近20年。有二件提高员工素质和技术水平的典型事例值得一提：

  其一、2013年，新星与武汉大学印刷工程系合作，对符合条件的员工（主要中层以上管理人员）开设大专本科班。经过2年半的学习和考试后，28名员工取得了武汉大学颁发的学信网可查的大专和本科毕业文凭，人数占全员工总数的18.9%，而所有费用如学费、书费、管理费等均由公司承担。此举大大的提高员工凝聚力和管理工作效率。

  其二、2022年下半年，随着疫情逐渐退去，新产品陆续推向市场，稳定质量工作提到了康普的日常议程。首先确定技术标准，建立并稳定工艺，稳定每道工序的半成品质量，然而员工的操作技能又成了主要矛盾。2023年，康普公司提出了企业内部等级工考核与等级工资补贴挂钩，整整一年，理论培训、实践考核，结合工龄和平时业绩，全体操作员工都进行了1级工～6级工和技师的考核和评定。2024年全年进行了以产量、质量、设备清洁为主的劳动竞赛，并与等级工晋升挂钩，极大地提高了员工的工作积极性和创造性。

  “授人以渔”较“授人以鱼”更重要，从新星到康普，都注重老中青人才的培养与接续，其产学研、产需结合式的研发模式，给了康普员工大量的学习和实践机会。康普与北京化工大学、上海版专、江苏大学建立产学研合作培养人才，康普与印刷百强之首“裕同”联合成立“环保型橡皮布创新与应用联合实验室”，外加康普所在泰州当地建立的“绿色原辅材料创新中心”及绿色印刷产业联盟等……这一切，让每个进入康普的员工，都能在浓厚的创新氛围中得到熏陶，不仅学会一项技能，更能有很多实践出成果的机会。