1、引言

随着棒材轧制线自动控制的不断提高，轧制速度越来越快，工艺要求也越来越高，实现轧制工艺的双线切分轧制后，成品包装成为棒材生产线的一个瓶颈问题。传统的包装台架，效率低下，自动控制程度低，几乎全是人工操作，已经不能适应快节奏的生产需要，因此提高成品包装的速度和改善成品包装的质量，成为整个轧制生产线亟待解决的问题。在实际的生产过程中，常常出现前面的轧线一切正常，却由于包装台架包装节奏慢，造成堆钢和堵钢，最终制约前面所有的工序。

项目依据工艺的需要，结合生产的实际，采用成熟的自动控制技术，实现全自动控制。新的包装系统采用液压传动和机械传动相结合，辊道、链子等控制采用无触点开关柜和变频控制，现场采用接近开关和对射光电等检测元件，实现PLC逻辑控制，在操作台上实现画面监控、交接班记录、历史曲线、包装支数和适时报警等控制功能，同时实现自动称重功能。通过实践应用，采用自动控制技术的新包装台架，实现了自动计数，自动移钢，短尺剔除，钢捆称重，自动夹紧等控制工艺，从而结束了人力包装的时代，适应了快节奏的轧线生产要求。实践应用以来取得了明显的经济效益。

2、工艺流程

在棒材生产线，成品棒材经过冷床区域冷却，再经过冷剪定尺剪切，进入包装台架输入辊道控制区，从而进入包装台架区域。整个包装台架依据工艺划分为三个部分：入口区、中心区和出口区。下面对三个区域的工艺流程加以说明：

2.1入口区域

主要工艺说明：当钢进入包装台架，从辊道上由“移钢台架”移到一级和二级移钢链上，如果有短尺钢，当钢移到“短尺剔除辊道”上时，“剔除电磁铁”得电吸起标尺钢材，“剔除辊道”开动将短尺钢移到短尺辊道区域，再经“剔除翻钢”将其移走。入口区域结束。其中“移钢台架”的动作原理（如图1：移钢台架动作周期），从原位上升，前进，到前位，再下降到低位，后退到原位；“一级链”上可以设定把数（一般设计1-4把）；在“二级链”的链轮上设定计数拨轮，用于准确计数，并且“二级链”具有高位和低位限位。

 （注释：在工艺控制部分，涉及到控制元件的术语加双引号突出，以利于理解和叙述。下同。）

2.2中心区域

主要工艺说明：钢从入口区的“二级链”移到“三级链”，其中“三级链”由“液压马达”实现加速控制，使叠加的钢材在“三级链”上散开，确认钢材是否有短尺，同时确认钢材的支数；“三级链”把钢材移到“分离臂”处，“分离臂”接近开关感应使“分离臂”上升，同时“分离轮”转动，把钢材移到“上收集臂”上，由对射光电判断“上收集臂”有钢；到一把的钢支数后，“下收集臂”上升，“上收集臂”下降，把钢移到“下收集臂”上，由对射光电判断“下收集臂”有钢，“下收集臂”下降，把钢放到“收集辊道”上，中心区结束。

2.3出口区域

主要工艺说明：钢从中心区移到在“收集辊道”上，“收集辊道”开动，由“撞齐档板”把钢撞齐，此时有对射光电判断钢在“收集辊道”上，依据工艺要求，“收集辊道”设计有9米和12米档板和立式夹送辊；钢在“收集辊道”上经过撞齐，移送到“打捆辊道”，此时有四个“液压成型器”，夹紧将钢打捆；由对射光电判断打捆结束，“打捆档板”下降，把钢移送到“称重辊道”上，延时称重；由对射光电判断称重结束，降下“称重档板”，把钢移到卸“载辊道一段”和“卸载辊道二段”，有“撞齐档板”撞齐，同时对射光电判断“卸载辊道”有钢；“卸载链”上升，上升到高位，向前移动钢捆，移动到“存储链”，“存储链”可以存储3-4捆钢，出口区结束，参见图2：工艺流程图。