3、控制系统设计

为实现包装台架的自动控制，新的包装工艺控制使用了一台西门子S7-300作为逻辑控制，使用Intouch软件通过工业以太网通讯实现报警、监控和控制，其中还应用了液压传动和变频技术控制辊道鼠笼电机，无触点开关柜控制链条和部分辊道。（附图3：控制框图）

3.1逻辑控制部分

在逻辑控制部分，入口区、中心去、和出口区，分别实现手动和自动转换，可以任意选择三个区域的手动和自动切换。现场使用的检测元件选用了接近开关和对射光电两种器件，来判断自动步骤的连续性，使自动状态的包装工艺流畅。在关键的钢材计数器设计上，由PLC中实现计数支数的逻辑控制时，在操作台画面上设计有“计数到”，来实现模拟自动状态和对故障状态时的手动干预；在短尺剔除工艺部分，剔除电磁铁可以在横梁上前后移动，依据钢材不同长度设定对应的定尺，同时设定限位开关，实现自动短尺剔除功能。

3.2画面控制部分

画面实现了包装工艺的全流程自动/手动设备的运行状态监控显示，可以在不工作空车状态下模拟整个工艺流程，以便于操作人员熟悉工艺流程和交接班时间检测设备运行状态；同时实现画面操作和操作台操作两地控制现场设备，并编制有设备故障维护说明，以利于设备维护排除故障的快速和准确；其中液压控制部分，实现设备监控和液压设备温度、压力、液压塞堵塞、电机投入连锁等显示和报警提示功能。并在画面实现：历史曲线，交接班记录，规格记录，包装支数记录，程序设定，屏幕显示，打印记录，故障检测，故障报警及自动处理等功能。

3.3液压控制部分

液压控制移钢台架，上下收集臂，二级链升降，三级链，打捆成型器，五个升降档板，卸载链升降等。其中三级链控制，使用液压快速马达，实现三级链的快速移钢，同时应用了液压比例阀参与调节。液压传动相对于电气传动，节能降耗，使包装台架的工艺控制更加科学合理并降低成本。

3.4自动称重系统

采用PC机自动称重系统，降低检测误差，提高称重精度，自动检测钢捆的重量，结合支数，实现了企业内部ERP系统的联网，可以实现自动打印报表，统计吨数和成材率，实现全轧线工艺流程跟踪检测的最终数据结果汇总。

3.5变频器和无触点开关柜

在辊道控制上，使用变频器，减少常规的电器元件的机械损耗，同时减少故障点，集中控制辊道，使自动控制工艺实现免维护状态。无触点开关柜，依据双向可控硅特性，具有全数字直流控制面板，可实现能耗制动，同时可设定正反转延时时间，过载电流，堵转时间等，提高了设备的稳定性。开关柜采用的箱式结构，有利于更换设备，变线上维护为线下检修，变被动维护为定期点检，使设备维护故障率明显下降。

4、结束语

综合上述，新的成品包装台架结合PLC、画面、液压、无触点控制、变频等技术实现全自动控制，提高了包装台架的工作效率，在以往的轧钢工艺中，由于工艺轧钢节奏的缓慢，包装部分一直是人们忽略的问题，现在快节奏的生产需要，双线切分轧制和提速轧制的实现，要求在轧制线上分秒必争，因此全自动包装台架，在现有成熟的技术支持下，实现了准确流畅的自动控制，在实际的生产和应用中，有着非常重要的经济价值。