随着人们生活水平的提高，包装产品也随之快速地更新换代。现在的包装产品，特别是一些具有特殊功能的、异型的纸箱纸盒，按照普通生产方法已不能满足市场和用户对包装需求的变化，作为纸箱纸盒生产企业，应紧跟市场需求，努力满足变化多端的消费市场。目前很多纸箱企业在模切纸箱的实际生产中，存在的一些技术问题不能很好地控制解决，从而无法保证产品质量，影响了企业的经济效益。本期话题我们将从不同侧面与您探讨模切工艺、产生的问题、解决办法及技术的发展趋势。

认识模切工艺

模切工艺是包装印刷品最常用到的一道工艺，就是用模切刀根据产品设计要求的图样组合成模切版，在压力的作用下，将印刷品或其它板状坯料轧切成所需形状或切痕的成型工艺。压痕工艺则是利用压线刀或压线模，通过压力的作用在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置进行弯折成型。

通常模切压痕工艺是把模切刀和压线刀组合在同一模板内，在模切机上同时进行模切和压痕加工的工艺，简称为模切。

工艺介绍

模切压痕的主要工艺过程为：

上版——调整压力——确定规矩——粘贴橡皮条——试压模切——清废——成品检查——点数包装。

①上版：首先，校对已经做好的模切版，大致观察是否符合设计稿的要求。钢线(压线刀)和钢刀(模切刀)位置是否准确，开槽开孔的刀线是否采用整线，线条转弯处是否为圆角；为了便于清废，相邻狭窄废边的联结是否增大了连接部分，使其连成一块；两线条的接头处是否出现尖角现象；是否存在尖角线截止于另一直线的中间段落的情况等问题。模切版一旦出现上述问题，应立即通知制版人员进行修正避免更多时间上的浪费，然后，把制作好的模切版安装固定在模切机的版框内，初步调整好版的位置。

②调整压力、确定规矩和粘贴橡皮弹塞：调整版面压力，先要调整钢刀的压力。垫纸后，先开机压印几次，以便把钢刀碰平，然后用大于模切版版面的纸板进行试压，根据钢刀切在纸板上的切痕，采用局部或全部逐渐增加压或减少衬纸层数的方法使版面各刀线压力达到均匀一致。

一般情况钢线比刀线低0.8mm(因为瓦楞纸板楞型的不同，纸板厚度差距较大，应根据实际情况调整)，为使钢线和钢刀均获得理想压力，应根据所模切纸板的性质对钢线的压力进行调整。通常根据所模切纸板的厚度来计算垫纸的厚度，即垫纸的厚度＝钢刀高度－钢线高度－被模切纸板的厚度(备注：在版面压力调整好后，将模切版固定好，确定规矩位置时，一般是被模切的产品居中为最合适)。

橡皮弹塞应放在模切版主要钢刀的两侧版基上，利用橡皮弹条良好恢复性的作用，将分离后的纸板从刃口推出。一般来说，橡皮条应高出模切刀刃1.2mm 左右，橡皮条距离刀线的距离1mm－2mm 为宜，因为如果紧靠刀身安装，橡皮弹塞在受压后不能向刀身方向膨胀，只能向另一方向膨胀，模切刀还未切断纸张，已被橡皮弹塞拉断，易产生纸毛。

③试压模切、正压模切、清废、成品检查、点数包装：上述工作完成后，应先模切出样张，进行全面检查看各项指标是否符合要求。待专职检验人员签样确认后，即可进行批量生产。生产过程中，操作人员应不定期进行白检。主要是和样张进行比较，看是否存在问题并及时进行解决。对模切后的产品应去除多余的边料，然后对有毛刺的边缘进行打磨，使其光洁无毛边。随后对成品进行挑选检查，剔除残次品，最后点数、包装、验收、入库。