更快的处理速度和更低的成本

在过去的三十多年里，UV油墨的配方已经取得了明显的改善，其中最重要的因素就是原材料、印刷机、UV固化单元和印刷工艺的改进。当今的UV油墨能为用户提供更快的固化速度、更厚重的色彩、更全面的功能、更稳定的印刷性能、更低的油墨堆积率和更高的油墨覆盖率。

固化速度的不断提高使人们能在更短的时间内印刷出更多的产品。用于丝网印刷的UV油墨一般都具有较高的性能，它们能紫外线的剂量和发光强度分别为80-100毫焦耳和600+毫瓦的情况下发生固化。而老一点的UV或特殊油墨可能需要的能量更高。如果一种油墨需要的固化能量过高，那么就会产生以下问题：

降低传送带的速度，从而降低产品的印刷速度；

提高电压，从而提高能源的消耗量；

用两盏灯替换一盏灯，从而提高紫外线的输出量；

增加固化失败的可能性，从而造成印刷成品的浪费。

请记住：每一种UV固化单元的性能都是不同，而且每一个单元的发光强度和剂量都应该得到测量，我们在前面所提到的毫焦耳和毫瓦就是这些参数的标准单位。

如果光源能够输出足够的紫外光，那么大多数UV油墨在固化过程中就只需要使用一盏紫外光灯。只有在满足特殊需求的时候，印刷厂才会启用第二盏紫外光灯。通过使用快速固化的油墨和保养UV固化器的灯泡和反光镜，印刷厂应该能在一盏紫外光灯的支持下满足大多数用户的生产需求。这不仅能节约大量的能源，而且能给用户带来很多潜在的经济效益。

UV油墨较高的半色调密度能让丝网印刷机复制出饱和的色彩，即便是在用墨量较低的情况下也是如此。浓重的色彩从本质上来说就是为了突出色彩。印刷厂可以购买高密度的彩色油墨，并用底色来降低这些彩色油墨的密度。在一个由电脑控制的混色系统得帮助下，人们可以很快地将油墨密度调整到理想状态，此外，这个系统还能将多余的油墨送回库房，以便将来的活件使用。

一个配有全自动称量系统和搅拌器的彩色混合系统能让印刷厂在开始生产之前配置出足够的油墨并达到理想的色彩。当一切都准备就绪的时候，油墨混合器就可以快速生产出符合活件要求的油墨。在一个活件即将结束印刷的时候，使用一个按需混色系统也许能帮用户减少浪费，提高生产效率。

多功能油墨能让人们将为数不多的油墨用在更多的承印物上。这样做的最大好处就是能节省库存。每一个系列的油墨都需要储存一定数量的彩色（底色、黄、品、青、黑）、混和色（用来匹配专色）和消耗较快的颜色（白、黑、红）产品，平均每一个油墨产品线要储存25种颜色。多功能油墨不但有助于缩小库存的规模，而且还具有以下优点：

由于可以在多个活件的生产过程中使用同一种油墨，所以能够减少浪费。

由于减少了把错误的油墨放到错误的承印物上的潜在错误，因此能够降低报废和重印的可能性。

很多制造商都开发出了全系列的多功能油墨，因此每一条产品线的色彩都能达到统一的规格。使用同一家公司的多种多功能油墨的客户将会发现颜色的复制是完全可以预测的。由于油墨的印刷效果都是一致的，所以印刷厂可以把从设计部门获得的参数直接拿去印刷。可预测的印刷效果能够促进印刷效率的提高。

印刷的稳定性主要与油墨复制色彩的一致性有着直接的关系。当溶剂型油墨被印刷在纸张上的时候，随着溶剂的蒸发，油墨的黏度也会增加，这将直接导致印刷色彩的变化。在这种情况下，印刷厂就要向油墨中添加稀释剂，从而使印刷色彩再次发生变化。UV油墨之所以能在印刷机上保持稳定的印刷效果是因为它不含溶剂。现在，印刷厂能利用UV油墨快速达到理想的色彩，并实现提高效率、降低能耗和减少浪费的目标。

此外，当今的油墨含有具备不同流变性的半色调颜色，这能让印刷厂根据油墨的印刷性能找到合适的印刷机。新一点的印刷机速度较快，因为需要配合使用流变性较强的油墨。黏度低的油墨引起来速度较快，但它形成的墨膜也比较薄。

请不要忘了一个印刷品上所含的总体墨量是非常小的。UV油墨的墨膜厚度一般都在0.25到0.5密耳（1密耳等于一英寸的千分之一）。而多种颜色的油墨叠印在一起后的总体厚度大约为1密耳左右。承印物的厚度范围一般是在5密耳到15密耳之间。