近年来中国瓦楞纸箱行业经历了有史以来最为困难的时期。由于这一行业的门槛较低，投资这一行业的企业还会不断增加，同时国际上一些有实力的纸业集团已经或者正在进入中国市场，竞争必将是未来市场的主旋律，只有不断提高自身技术水平才能为客户提供优质的纸箱包装产品，才能在瓦楞纸箱包装的国际化竞争领域中占有一席之地。

    制造出美观平整及各项检测指标都优良的瓦楞纸板是拥有纸板生产线的每一家纸箱企业所追求的目标。但往往由于设备和操作人员的原因，在纸箱行业里有相当比例的企业所生产的产品质量难以令人满意。在当今瓦楞纸箱包装朝“低克重、轻量化、高强度” 方向发展的趋势下，瓦楞纸板的质量要求越来越严格。如何提高瓦楞纸板的质量是包装行业共同关心的课题，以下将从胶黏剂、涂胶辊的调整与涂胶量、压力、温度这几方面来说明怎样提高瓦楞纸板的质量。

胶黏剂

    胶黏剂的主要原料是淀粉，淀粉质量的优劣对胶黏剂的好坏产生直接的影响。若选择质量较差的淀粉作原料会使成品胶黏剂的黏度和流动性不稳定，容易产生沉淀，而且粘合后的纸板粘合强度较差，容易变形，放置时间长了，局部会自然开胶。所以，我们在选购淀粉时必须对质量进行严格控制。

    同时，胶黏剂制作工艺的优劣对纸板质量的好坏也有直接的影响。有些企业为了在理论上降低胶黏剂的制作成本，会在制作过程中增加水与淀粉的比例，但在生产纸板时， 为了达到粘合强度，又会一味地增加上胶量。我们应该知道，胶黏剂对纸板起粘合作用的主要是淀粉，水只是链接辅料，若想靠增加水与淀粉的比例来降低胶黏剂的制作成本是不科学的。这样不但降低不了成本，反而会对纸板的质量造成严重的影响，使各项检测指标不能达到理想的要求。

    制作高质量的胶黏剂一定要控制好其理化指标。如淀粉与水的比例、成品胶黏剂的黏度、流动性、PH值、糊化温度等。这些指标的变化将对纸板的粘合强度和平整度有很大的影响。因此，在胶黏剂的制作过程中必须重视以下几点：

一对各种原辅材料要有严格的质量要求：

■各种原辅材料应根据气候的变化而改变投料的剂量：
■硼砂必须用热水彻底溶解后才能投放；
■不要用河水或开水作为水源；
■优质胶黏剂的要点是高浓度、低黏度(即水与淀粉的比例相差不要太大，但流动性必须好)；
■成品胶黏剂不能有沉淀物；
■胶黏剂在存放和使用中黏度的变化不能太大；
■在生产过程中要有良好的渗透性和初黏性。

   合格的胶黏剂应该是经涂胶后，两纸在高温和压力的作用下迅速糊化和粘合，剥离时应该是纸张纤维的撕裂，而不是胶黏剂的分离。为了提高胶黏剂的质量，可选择适用性较好的添加剂作为辅料配伍。有些添加剂确实可以降低糊化温度和改善粘合强度，对纸板的质量起到一定的改善作用。

    涂胶辊的调整与涂胶量在瓦楞纸板整个生产过程中，胶黏剂是不可缺少的重要组成部分。涂胶量的多少不但会给生产成本带来变化，还会对纸板的质量造成直接的影响。有些操作工担心降低涂胶量会造成粘台不良而盲目地增加涂胶量，这种方法或许能够提高粘合牢度，但许多不应有的质量弊端就凸现出来，如表面搓衣板、鸡皮状、透楞、纸板偏软、强度较差、厚度较薄等诸多弊端，产生的后果就是高成本低质量。

    为了控制好涂胶量，首先应该对涂胶装置进行精确的测量和调整。在单面机涂胶部位的涂胶网纹辊与刮胶辊之间的间隙两头必须一致，不能有丝毫的误差，否则由于涂胶量的多少会导致纸板水份含量的不均匀而使纸板两边变形不一致， 纸板会产生单边弯曲，给下道工序造成麻烦。涂胶网纹辊与瓦楞辊之间的间隙除两头必须一致外，更应该控制好两辊之间的合适间隙，间隙太大会使涂胶不良而造成局部起泡和粘合不良：由于瓦楞辊和涂胶网纹辊在运转时的线速度不一致。间隙太小会使两辊摩擦而损坏涂胶网纹辊，造成无法补救的后果而不能正常生产。因此在调整时必须小心谨慎，而且要考虑到瓦楞辊受热后的膨胀变形，所以调整时千万不能操之过急。

    双层涂胶机部位的涂胶网纹辊与刮胶辊之间的间隙同样应该保证两头一致，不能有丝毫的误差。但涂胶网纹辊与过纸压辊之间的间隙在正常情况下应根据两层纸板的厚度降低0．30mm左右。间隙太大会使涂胶不良而造成废品：间隙太小会使瓦楞纸过多的接触涂胶网纹辊而使瓦楞纸在涂胶时超过实际需要的涂胶量。纸板在进入烘道复合时，在重力辊的作用下会将瓦楞压扁和倒楞，使纸板变薄变软。所以我们在调整涂胶装置各辊间隙时必须仔细、力争精确，同时，我们应该严格控制涂胶量，涂胶区域必须控制在瓦楞楞峰的1mm～1．5mm宽度以内，否则不但会增加生产成本，而且产品的质量也无法令人满意。

压力

    瓦楞纸板的整个生产过程与压力密不可分，压制瓦楞需要压力，纸与纸之间的粘合也需要压力的配合才能完成。所以，合适的压力是制造优质瓦楞纸板的重要保证。

    怎样的压力才是合适的呢? 在单面机的生产过程中， 瓦楞辊与瓦楞辊之间的压力在正常情况下应该控制在0．3Mpa～0．4Mpa之间，(两辊平行度必须一致)，压力太小会造成瓦楞压制不良，例如瓦楞朝同一方向倾斜或高低楞等质量问题：压力太大会造成瓦纸纤维的损伤而降低瓦楞纸板的抗压强度。过大的压力还会加速瓦楞辊的磨损从而降低其使用寿命。

    瓦楞辊与压力辊之间的压力在正常情况下应该控制在0．4Mpa左右，但应该视纸的质量而灵活控制，等级好的纸其造纸的原料是纯木浆或木浆比例较高的原料，因此松紧度较为紧密，涂胶后胶黏剂较难渗透到纸的纤维中去。所以压力应大些：而低等级纸的原料基本都是废纸、再生纸，物理指标都较差，若压力过大会损伤纸的纤维甚至将纸压破，实际生产中应在保证粘合强度的前提下根据纸的质量而适当调控压力辊的压力。

    双层复合机部位重力辊压力的调整一般都不被重视。目前国内纸箱厂瓦线干部的配置大部分都是按早期生产高克重瓦纸设计的，而低克重瓦纸在生产时对重力辊的压力特别苛求。压力必须适当。否则纸板的质量就难以令人满意。在对重力辊压力进行调整时必须要有“重轻”之分，在一般情况下可将三根重力辊设为一组，沿烘道入口处的第一根重力辊的压力最重，第二根次之，第三根最轻，依次类推，但两头的压力必须一致，否则会造成纸板两边厚薄不均。只有在实际生产中不断的探索和调整才能找到符合生产低克重纸板的合适压力。

    温度温度对瓦楞纸板生产线的生产来说就好似水和鱼的关系。预热器、瓦楞辊与热板都需要有一定的温度保证才能正常生产，因此，温度也是影Ⅱ向纸板质量的重要因素之一。温度的高低既能改变纸板的水份含量，更会影Ⅱ向到纸板的粘合强度。因为我们目前使用的胶黏剂是淀粉生胶，而生胶在没有温度的配合下是无法对物体进行粘合的，在这里需要一个糊化过程，在这一过程中温度必须达到60℃以上，否则生胶就无法彻底糊化，没有彻底糊化的胶黏剂就不能达到理想的粘合强度。再则瓦楞纸板的粘合点是在两层或多层纸的中间，要在涂胶后的瞬间使生胶变成熟胶而粘合，所以在瓦楞辊与压力辊及热板的工作面必须要有较高的温度。一般中速线生产时的表面温度必须要到达1 70℃ 以上，高速线生产则需要更高的表面温度，否则粘合点在瞬间就无法达到60℃以上。

    由于我们使用的原纸是不同的供应商提供的，以及原纸在运输和储存的过程中受空气湿度的影Ⅱ向，原纸的含水量各不相同，因此在生产时利用预热器来调控原纸的含水量是必不可少的重要步骤。当原纸的含水量偏高时，要用导纸辊来增加原纸与预热器的接触面积；反之，应减少两者的接触面积。总之，当多层纸在粘合成纸板时，纸的含水量要尽可能一致。以避免纸板的弯曲。

    同时，在生产中我们应经常测试各辊筒及热板的表面温度，当发现某部位的温度有异常而蒸汽压力正常时，就需要检查疏水系统是否有问题。因为只有尽可能地排掉高压腔内的凝积水才能提供符合生产要求的温度。

    瓦楞纸板的生产是一个复杂的过程。生产高质量的瓦楞纸板包含着许多因素。其中包括原材料、胶黏剂、压力、温度、速度和设备的调整等，提高瓦楞纸板的质量还有赖于全体员工在实际生产中不断的学习和摸索，这些都离不开人为控制的因素，高效务实的管理人员、优秀的技术人材、良好的团队合作精神也是提高产品质量的必要条件。