下面我们就在压光和上光中遇到的问题进行一些探讨，希望能够起到抛砖引玉的作用。

    
　　一、膜面出现条痕或起皱

    
　　其原因可能是：上光涂料的粘度值高，涂料来不及流平，易出现条痕。可根据印刷品的不同适性，选用流平性、润湿性好的上光涂料；或加入适量稀释剂，降低涂料的粘度值。如为涂布量过大，可以通过调整使涂布量降低；有时是上光涂料对印刷品表面墨层润湿性不好，影响干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工艺条件与涂料适性不匹配，可选用其它种类的上光涂料或改变工艺条件，使其与涂料性能相匹配。

    
　　二、印刷品互相粘连

    
　　原因是：上光涂料中溶剂的挥发性不好，涂料的干燥性能不良，可考虑改用挥发速率高的溶剂或更换上光涂料种类；也可能是涂布膜层太厚，涂层内部的溶剂未完全挥发，残留量高，可减少涂布量，减薄膜层厚度；或者是上光涂布或压光中工作温度低，干燥时间短而使涂层干燥不良，可提高上光涂布和压光中的工作温度，降低机速，使涂层彻底干燥。

    
　　三、成膜膜层光泽度差

    
　　如果是上光涂料的质量间题，则应考虑按工艺及经济要求改用质量较好的上光涂料；若是涂层太薄、涂布量不足或涂料浓度小，在粗糙度高、吸收性强的印刷品表面不易填平补齐，则应加大涂布量，提高涂料浓度，或在加工前先上一层上光底胶，再进行上光涂布；也可能是上光涂布干燥和压光时的温度偏低，压光压力小，则操作中应调整工艺参数，提高温度，加大压力；还要估计到是设备本身原因，如为压光钢带磨损，光泽平滑度下降，这就要修理改善压光钢带表面状况。

    
　　四、压光后印刷品空白部分呈浅色部分，而浅色部位变色

    
　　原因可能是：上光涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用，这要更换涂料种类或改变溶剂成分；若是油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好，就要改善油墨干燥情况，等油墨干燥后再上光涂布，减少上光涂料中对油墨有溶解作用的溶剂用量；涂料层干燥不彻底，膜层内溶剂残留量高，则要提高上光涂布时的干燥温度或降低机速，延长干燥时间，降低涂层内部溶剂残留量。

    
　　五、涂层不均匀、有气泡、麻点等

    
　　原因是：上光涂料表面张力值大，对印刷品表面墨层的润湿作用不好，应降低其表面张力值、改善涂料对油墨层的润湿性能；涂料中的溶剂挥发不良，涂层内溶剂残留量高，可改用挥发速率高的溶剂或使涂层彻底干燥后再压光；也可能是上光涂布中机速过快，干燥温度低，使涂层干燥不彻底，溶剂挥发不完全，就应调整上光涂布的工艺条件；印刷品表面的油墨层也会产生晶化现象，这要采取有效措施，如除去墨层晶化面的油质或进行打毛处理，改善涂料对墨层的润湿作用，以减弱或消除墨层晶化对上光涂布的不良影响。

    
　　六、膜面起泡

    
　　原因是：在压光过程中，压力过大，压光钢带的温度过高，使涂料膜层局部软化，这需适当降低压光的压力和温度；也可能是上光涂料与压光工艺条件不匹配，使印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带的剥离力差，需改变工艺条件，使其与上光涂料相匹配，降低压光机速，改善涂料层同上光带之间的剥离力。

    
　　七、压光中，印刷品与上光带之间粘附不良

    
　　原因是：涂层太薄，应增大涂布量；涂料的粘度太低，要提高涂料的粘度值；再就是压光的压力太小，压光温度不足，要提高压光温度，增加压光压力。

    
　　八、印刷品压光后，表面易折裂

    
　　原因是：温度偏高，使印刷品在压光中脱水过多，含水量降低，因而纸质纤维变脆，应降低压光中的工作温度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的含水量；压光中压力过大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，韧性变差，可减少压光中的压力；如为上光涂料的后加工适性不良，则应重新选择后加工适性较好的上光涂料；后加工工艺条件选择不合适，可调整后加工工艺条件，使其与印刷品压光后的适性相匹配。

    
　　九、压光后两侧膜面亮度不一致

    
　　原因是：压光中，上光带两侧压力不相等，或上光带两侧磨损不一致，应调整上光带两侧的压力使之相等，调整热压辊与传输辊的平行度，使上光带两侧张紧一致，磨损均匀；也可能是上光涂料两侧厚薄不均匀，这就要调整上光涂布机构，检查计量辊与涂布辊之间的平行度和间隙，使两侧涂层厚度尽量一致。



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